Essilor Braunschweig: Made in Germany als Strategie

Essilor hat seinen Braunschweiger Standort umfassend modernisiert und zu einer wichtigen Säule gemacht: Premium-Brillengläser „Made in Germany“ werben nun mit höchster Qualität, Nachhaltigkeit und schnellster Lieferzeit. Für OPTIC+VISION erklärt das Essilor-Team exklusiv seine Strategie. Alexander Mohr, Geschäftsführer der Essilor GmbH und Produktionsmanagerin Katja Bengsch geben Einblick hinter die Kulissen. Jasmin-Isabelle Köhne spricht als Director Marketing, Essilor GmbH, überkommende Kampagnen.

OPTIC+VISION: WIE VIELE BRILLENGLÄSER WERDEN DERZEIT IN BRAUNSCHWEIG GEFERTIGT? Alexander Mohr, Geschäftsführer, Essilor GmbH: Pro Jahr kommen wir auf eine Stückzahl
im hohen sechsstelligen Bereich. Wir fertigen in unserem Braunschweiger Werk auf rund 2.500 Quadratmetern ausschließlich technisch anspruchsvolle und komplexe Brillengläser. Das sind zum Beispiel die individuellen Varilux® Gleitsichtgläser mit hochstandardisierten
Arbeitsabläufen, die in 18 Prozessschritten mit höchster Präzision hergestellt werden.
Unsere Arbeitszeitmuster und Einsatzpläne haben wir dabei so ausgerichtet, dass wir möglichst direkt nach Auftragseingang mit der Fertigung starten und die Gläser spätestens 2 Tage später in den Versand gehen. Dank der geringen Entfernungen innerhalb Deutschlands können wir dann unsere Partneroptiker innerhalb von nur drei Tagen mit individuell
gefertigten Brillengläsern beliefern. Um dies möglich zu machen, haben wir rund 65.000 Kunststoffrohlinge und 21.000 Fertiggläser ständig auf Lager. Insgesamt ist die Fertigung unseres Braunschweiger Werkes zu 95 Prozent auf unsere unabhängigen Partner-Augenoptiker in Deutschland ausgerichtet. Damit profitieren unsere Partner von einer maximalen Flexibilität und sehr kurzen Lieferzeiten.

WAS MACHT DEN STANDORT SO BESONDERS? Alexander Mohr: Die Strategie von Essilor ist, besonders bei den technisch
anspruchsvollen und komplexen Brillengläsern und Veredelungen
auf die Produktion „Made in Germany“ zu setzen. Dies sind
neben den Premium-Brillengläsern Varilux® und EyezenTM auch
die neuen TransitionsTM Signature® GEN 8TM-Gläser. Auch die Crizal® Veredelungen gehören dazu und die hochpräzisen Brillengläser mit unserer neuen Technologie Essilor® AVATM. Auf
Wunsch können wir die optisch wirksame Fläche auf eine 100stel
Dioptrie genau aus einem Kunststoffrohling fräsen. Unser Werk
in Braunschweig ist somit nahezu die einzige Produktionsstätte
von Essilor weltweit, die fast ausschließlich solche hochkomplexen,
technisch sehr anspruchsvollen Brillengläser herstellt. Ein digital vernetzter Maschinenpark und prozessoptimierte, neue standardisierte Fertigungsverfahren gewährleisten eine besonders hohe Produktionssicherheit.

Darüber hinaus macht die große Expertise im Bereich der Färberei unsere Braunschweiger Produktion einzigartig. Wir
bieten Augenoptikern als besonderen Service sogar die Möglichkeit, uns Farbmuster zu schicken, nach denen wir dann
Brillengläser in den gewünschten, individuellen Farbtönen einfärben. Wir glauben, dass das Prädikat „Made in Germany“ ein Gütesiegel ist, das unsere Partneroptiker in ihren Verkäufen unterstützt und mit dem sie sich gegenüber dem Wettbewerb differenzieren können. Es entsteht durch höchste Qualität, umweltfreundliche Technologien und unsere gut ausgebildeten und qualifizierten Mitarbeiter*innen.

SIE HABEN IHRE BRAUNSCHWEIGER PRODUKTION VOR KURZEM UMGESTALTET. WAS LÄUFT JETZT ANDERS? Katja Bengsch, Produktionsmanagerin, Essilor GmbH: Wir haben den Maschinenpark stark modernisiert und viele Prozesse optimiert. Dadurch konnten Produktionsabläufe fast doppelt so effizient
gestaltet werden, um unsere Kunden und den steigenden
Bedarf noch besser bedienen zu können. Die Optimierung
der Produktionsprozesse gewährleistet, dass wir höchste
Qualitätsstandards halten und umfangreiche Garantien auf Verträglichkeit, Veredelungen und Zufriedenheit geben können.
Bei der Optimierung unserer Produktionsprozesse haben wir
einen besonderen Fokus auf die Nachhaltigkeit gelegt. Ein
geschlossener Wasserkreislauf mit integrierter Wiederaufbereitungsanlage sorgt dafür, dass wir nur halb so viel Wasser verbrauchen wie vorher. Zudem benötigen wir nun für die Produktion deutlich weniger Strom, Kälte und Wärme und betreiben das Werk in Braunschweig zu 100 Prozent mit Ökostrom.

WAS HABEN SIE IN ZUKUNFT ZUM THEMA NACHHALTIGKEIT VOR? Katja Bengsch: Das Recycling des überschüssigen Materials aus dem Produktionsprozess spielt in Braunschweig eine wichtige Rolle. So geben wir beispielsweise die beim Fräsen entstandenen Späne an ein externes Unternehmen, das diese dann wiederverwertet. Zukünftig soll mit diesem Abfall aber noch mehr passieren: Er soll für eine ressourcenschonende Produktion in die Wertschöpfung zurückgeführt werden. Wir haben hierzu eigens ein Projektteam ins Leben gerufen, das diesen innovativen Ansatz vorantreibt. Darüber hinaus läuft derzeit in Braunschweig noch ein weltweites Pilotprojekt der Essilor Gruppe: Wir entwickeln dort dünnere Blanks, um in der Brillenglasproduktion von Anfang an weniger Material zu verbrauchen und den Abfall zu minimieren. Nachhaltigkeit spielt schon immer eine tragende Rolle bei Essilor – und wir freuen uns, dass dies auch international gewürdigt wird. So wurde Essilor für sein Nachhaltigkeitsmanagement in den Bereich „Health Care Equipment and Supplies“ des Dow Jones Nachhaltigkeitsindex World und Europe aufgenommen. Außerdem ist Essilor im FTSE4Good vertreten, einem weltweiten Investitionsindex zur Ermittlung von Unternehmen, die sich durch ein hohes Engagement in den Bereichen Soziales, Umwelt und Unternehmensführung auszeichnen.

WIE VIELE MENSCHEN SIND IN BRAUNSCHWEIG AN DER BRILLENGLASHERSTELLUNG BETEILIGT? Katja Bengsch: Aktuell sind es 70 hochqualifizierte Essilor Mitarbeiter*innen, die für die hohe Qualität „Made in Germany“ in unserer Braunschweiger Produktion bürgen. Denn alle in Braunschweig gefertigten Essilor Brillengläser unterliegen während des Produktionsprozesses einer stetigen Kontrolle. Bis zu 60-mal muss ein Brillenglas vor den geschulten Augen unserer Experten bestehen – erst dann wird es in der Endkontrolle für perfekt befunden. So können höchste Qualitätsstandards gehalten und umfangreiche Garantien auf Verträglichkeit, Veredelungen und Zufriedenheit gegeben werden. Die Voraussetzung für höchste Präzision ist eben das perfekte Zusammenspiel von Mensch, Maschine und Werkzeug. Alles in allem ist dies ein sehr spannendes Aufgabenfeld, dass unter anderem auch für Berufseinsteiger sehr interessant sein kann. Derzeit suchen wir noch Auszubildende im Bereich Verfahrensmechanik Augenoptik.

SEIT WANN PRODUZIERT ESSILOR BRILLENGLÄSER IN BRAUNSCHWEIG? Alexander Mohr: Unsere Niederlassung in Braunschweig blickt bereits auf eine 75-jährige Geschichte zurück. 1945 wurde die „Optik GmbH“ durch Paul Seeland in der Leopoldstraße gegründet und sorgte schon bald für Innovationen. In den 50er-Jahren führte das Unternehmen das erste „Brillenleichtglas“ aus Kunststoff auf dem deutschen Markt ein. 1976 übernahm Essilor die Gesellschaftsanteile der Optik GmbH – und stellte dem Braunschweiger Unternehmen die Ressourcen einer internationalen Gruppe zur Verfügung. Nur drei Jahre nach der Übernahme brachte die Optik GmbH die weltweit erste leistungsfähige Entspiegelung für Kunststoffglas auf den Markt. Das war damals eine
Revolution in der Augenoptik.

WELCHE BEDEUTUNG HAT DER STANDORT BRAUNSCHWEIG UND „MADE IN GERMANY“ IN DER STRATEGIE VON ESSILOR? Alexander Mohr: „Made in Germany“ spielt für Essilor in Deutschland eine sehr wichtige Rolle. Wir unterstützen
mit diesem Qualitäts-Prädikat unsere Partner und bieten ihnen ein wertvolles Instrument zur Differenzierung. Jedes Brillenglas ist ein Unikat. Damit können Partneroptiker im Beratungsgespräch punkten. Denn für den Endverbraucher ist „Made in Germany“ ein wichtiges Argument. Er profitiert von einem hochqualitativen Markenprodukt, mit sehr schneller Lieferzeit, das für ihn individuell angefertigt wurde. Zudem hat er das gute Gefühl, dass seine Brillengläser aus nachhaltiger Produktion stammen. Jüngste Verbrauchertrends bestätigen übrigens, dass lokale Produkte und Produktion zusätzlichen
Stellenwert bei den Konsumenten gewinnen: Im Rahmen der Covid-19 Pandemie haben sich diese bereits bestehenden
Trends weiter verstärkt.

AUF DER OPTI 2020 WURDE DIE NEUE TECHNOLOGIE ESSILOR® AVATM VORGESTELLT. WIE KOMMT DAS HOCHPRÄ ZISE BRILLENGLAS BEI OPTIKERN UND ENDVERBRAUCHERN AN?

Jasmin-Isabelle Köhne, Director Marketing, Essilor
GmbH: In Anbetracht der schwierigen Situation bedingt durch Covid sind wir sehr zufrieden mit der Entwicklung. Um das AVATM System zu nutzen, braucht man den Essilor Phoropter Vision-R 800 – und aktuell sind rund 150 dieser Phoropter bei unseren Partneroptikern im Einsatz. Produktschulungen spielen dabei eine wichtige Rolle, denn alle, die mit dem Gerät arbeiten, sollen auch sein volles Potenzial ausschöpfen. Unser Schlungsangebot wird sehr gut angenommen. Wir werden deshalb unsere Partner auch im kommenden Jahr mit Trainings zu diesem und zu vielen anderen Themen unterstützen. 2021 werden wir darüber hinaus eine neue Trainingsplattform für Inhaber und Mitarbeiter einführen.

WIE SCHÄTZEN SIE DIE ZUKÜNFTIGE ENTWICKLUNG DER NACHFRAGE RUND UM AVATM EIN? Jasmin-Isabelle Köhne: Wir haben sehr viel positives Feedback von unseren Partnern erhalten und rechnen auch 2021 mit einer Fortführung dieses Trends. Essilor AVATM kann für den Partneroptiker ein wertvolles Prädikat sein: Er kann mit höchstmöglicher Präzision messen und dem Kunden zugleich besonderes Erlebnis bieten: Beim Sehtest kann man die Genauigkeit der Messung an Beispielbildern direkt nachvollziehen. Dies ist ein massiver Sprung auf dem Gebiet der Refraktion.

WAS TUT ESSILOR, UM SEINE PARTNEROPTIKER BEI DER VERMARKTUNG
DIESER UND ANDERER HIGHEND-BRILLENGLÄSER ZU UNTERSTÜTZEN? Jasmin-Isabelle Köhne: Für „Made in Germany“ haben wir eigenes hochwertiges und modernes Produktumfeld entwickelt, das den Premium-Charakter der Brillengläser untermalt. So setzen wir beispielsweise auf Garantiekarten aus Karton statt aus Plastik. Darüber hinaus gibt es viele B2C-Materialien, die den Konsumenten ausführlich über sein Essilor Produkt informieren und die wir über alle Kommunikationskanäle entsprechend spielen. 2021 haben wir einige spannende und innovative Themen in der Pipeline, die unseren Partnern einen Mehrwert bieten und sie auf dem Weg zu ihrem Verkaufserfolg unterstützen: Neben unseren Produkt-Highlights launchen wir im 1. Halbjahr 2021 ein neues Partnerprogramm. Im Zuge dessen dürfen sich unsere Partner auf innovative Services, Trainings und eine neue B2B-Plattform freuen. Darüber hinaus wird es Kampagnen und POS-Aktivierungen zur Neukundengewinnung und eine Erhöhung der Frequenz geben. Das Omnichannel-Modell von Essilor und Brille24, auch bekannt als Drive-to-Store Konzept, ist dabei eine wichtige Säule. Zu guter Letzt startet im 1. Halbjahr die Mehrbrillenkampagne 2021 mit neuen Service-Paketen. Bei all diesen Marketing-Ansätzen werden Premium Produkte „Made in Germany“ eine maßgebliche und wichtige Rolle spielen. Da wir eine enge Verbindung zu unseren Partnern pflegen und uns der persönliche Austausch wichtig ist, werden wir 2021 alternative Präsenz-Formate anbieten, wie z. B. digitale und interaktive Live-Formate für unsere Partner. Darüber hinaus bauen wir unser bereits sehr erfolgreiches digitales Trainingsangebot mit neuen Formaten weiter aus. Wir sind hier gut vorbereitet und blicken zuversichtlich auf das Jahr 2021.

Das Interview führte Rosemarie Frühauf.

Die Essilor Produktion in Braunschweig
in Zahlen
• Anzahl Lager-Blanks: 65.000 Stück
• Anzahl Lager-Fertiggläser: 20.000 Stück
• Dioptrien-Spektrum: von –14 bis + 9
• Durchmesser: 43 bis 80 mm
• Anzahl Indizes: 3 (1.5 Orma, 1.6 Ormix, 1.67 Stylis)
• Anzahl Farben: ca. 170 Essilor Farben +
individuelle Kundenwünsche
• Anzahl Entspiegelungen: 5
• Entspiegelungen: Forte, Sapphire, Easy UV, Prevencia, Sun UV
• Produkte: Varilux®, Single Vision in clear, EPS und TR 8
• Strom: Ökostrom – zu 100 % aus Wasserkraft
• Fertigungsfläche: 2.500 m²